A vida das peças de um automóvel inicia-se com uma tortura: as portas são fechadas 30.000 vezes, os bancos são roçados 20.000 vezes e cada tecla é pressionada com 5.000 repetições. Estes são alguns dos testes mais duros a que se sujeita um modelo antes de chegar às mãos do futuro proprietário. A maioria destes testes realizam-se ainda na fase de protótipo. Outras, realizam-se já nas unidades de série, imediatamente antes de saírem da fábrica. O objetivo é garantir a qualidade e a fiabilidade dos componentes individuais e do automóvel no seu todo.
Rodas que dão quatro voltas ao mundo: meia centena de engenheiros testam os protótipos rodando mais de 1,2 milhões de quilómetros por ano em pisos extemos, o equivalente a quatro voltas ao mundo. As peças tanto têm que resistir ao gelo das estradas russas como aos 50 graus do deserto marroquino.
3.000 km de projeção de gravilha: centenas de milhares de pequenos pedaços de gravilha picam incessantemente as zonas inferiores do automóvel. O objetivo é avaliar a resistência destas partes no equivalente a 3.000 quilómetros de condução em terreno irregular.
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20.000 roçadelas nos bancos: entrar e sair do veículo 20.000 vezes seguidas. É o que reproduz a máquina que simula o desgaste dos tecidos sujeitos aos movimentos do condutor e dos ocupantes quando entram e saem do habitáculo. E também se comprime o assento de cada modelo até 20.000 vezes para avaliar a sua resistência ao gesto.
Até 5.000 pressões por tecla: cada botão ou comando do veículo tem que garantir sensação de precisão e de qualidade no toque, e de forma igual em todas as unidades que saem da fábrica. Por isso, as teclas do sistema de navegação, do rádio ou do ar condicionado são postas à prova pressionando-as até 5.000 vezes. O Departamento de Háptica – a ciência que estuda o tato – realiza estes testes três anos antes do modelo ver a luz do dia.
30.000 bater de porta por ano: o som de um bater de porta é das primeiras impressões que o condutor retém para o futuro. Por isso, realizam-se 30.000 fechar de portas por ano para garantir que todos os modelos emitam um som curto e seco, sem vibrações, que transmita uma sensação de estanquicidade imediata.
Chuva diluviana de 2.500 litros: resistir a uma chuva das monções com 2.500 litros de água, que se reciclam a cada prova, durante 10 minutos é um dos testes a que se sujeitam os mais de 2.200 veículos que saem diariamente da linha de montagem. Cada unidade terá de ultrapassar este teste, comprovando que o habitáculo é completamente estanque.
2 milhões de kms de testes no veículo: confirmar o funcionamento dos travões e garantir que não existem ruídos parasitas é o objetivo desta prova, a última a que se sujeitam os veículos antes de saírem para o concessionário. Os condutores que ultrapassam este último desafio percorrem um total de 2 milhões de quilómetros por ano num circuito com desníveis, empedrado e seis superfícies distintas.
Vídeo: Seat – É assim que testamos os nossos carros
